Detaljbild från den animerade visualiseringen som visar hur trapetsskruvar, klokopplingar och glidskenor samverkar i den automatiserade klämlösningen.

På MITC – Mälardalen Industrial Technology Center – pågår just nu ett innovativt utvecklingsprojekt inom automation. MITC är ett samverkansinitiativ mellan näringsliv, akademi och offentlig sektor, och fungerar som en mötesplats där tillämpad forskning och praktiska lösningar testas tillsammans med företag i regionen.

I centrum står ett projektarbete som drivs av tre studenter från Mälardalens universitet: Johan Åkerblom, Hampus Tenö och Ludwig Haglund. Alla tre går utbildningen avancerad produktutveckling och har tagit fram en lösning för att automatisera ett av de mer tidskrävande momenten i formsprutningsprocessen.

– Vi ville skapa en lösning som både förbättrar effektiviteten och ökar flexibiliteten. Att behöva skruva fast varje formverktyg för hand är inte optimalt i en modern produktionsmiljö, berättar Johan Åkerblom.

Klicka på bilden för förstoring.

Målet med projektet är att utveckla en autonom klämmodul som kan arbeta tillsammans med XPlanar – ett svävande transportsystem från Beckhoff som nyligen installerats på MITC. Systemet gör det möjligt att transportera in formverktyg med hög precision, och genom att kombinera detta med en automatiserad klämlösning hoppas teamet kunna skapa en helt obemannad lösning.

– Med vår lösning ska maskinen själv kunna ta emot ett formverktyg, klämma fast det, köra processen och sedan lossa och byta form – utan att någon operatör behöver ingripa, förklarar Johan.

Den tekniska lösningen bygger på två synkroniserade klämenheter, en på varje sida om formverktyget. Varje enhet består av en motor som via en klokoppling driver en trapetsskruv. Tryckplattor som är kopplade till trapetsmuttrar pressar ihop formhalvorna med jämnt och stabilt tryck. De vertikala lasterna som uppstår hanteras genom glidskenor och vagnar som ger hela enheten stabilitet under formsprutningscykeln.

Mekanex har bidragit med både komponenter och teknisk rådgivning under projektets gång – bland annat gällande val av trapetsskruvar, kopplingar och styrsystem.

– Stödet från Mekanex har varit avgörande, särskilt när det gällde att dimensionera och anpassa lösningen till de krafter och toleranser som krävs i verkligheten, säger Johan.

Stödet från Mekanex har varit avgörande, särskilt när det gällde att dimensionera och anpassa lösningen till de krafter och toleranser som krävs i verkligheten.

Att gå från idé till fungerande prototyp har varit både utmanande och lärorikt för hela gruppen. Den största tekniska utmaningen var att få alla komponenter att samverka exakt – samtidigt som lösningen skulle vara kompakt nog att passa in i den befintliga maskinuppställningen.

– Det har varit ett fantastiskt sätt att knyta ihop all kunskap från utbildningen med praktiskt ingenjörsarbete. Vi har lärt oss otroligt mycket om både mekanik, automation och samarbete, säger Johan.

Projektet har också gett mersmak inför framtiden.

– Jag har blivit ännu mer övertygad om att jag vill jobba med automation och produktutveckling. Det är något speciellt med att se en lösning ta form i verkligheten och faktiskt fungera, säger han.

För Mekanex är det här ett tydligt exempel på hur komponenter som trapetsskruvar, kopplingar och glidskenor används i smarta maskinlösningar.

– Att samtidigt få stötta ett studentprojekt med potential att förbättra verklig industriell produktion gör det hela än mer meningsfullt, säger Ismail Mahhou som varit gruppens kontakt på Mekanex.